Die Verarbeitung von PTFE ist schwieriger als bei den üblichen Thermoplasten. Bei hoher Temperatur (340-380 °C) wird PTFE lediglich hochviskos, so daß Spritzgießen oder gewöhnliches Extrudieren nicht möglich ist. Halbzeuge werden deshalb durch Preßsintern oder Ramextrusion hergestellt. Schälblöcke oder Schälronden für die Folienherstellung werden überwiegend durch Preßsintern hergestellt. PTFE-Pulver wird in ein zylindrisches Werkzeug gegeben und anschließend unter großem Druck verdichtet. Wichtig dabei ist, daß die in dem Werkzeug eingeschlossene Luft nahezu vollständig entweichen kann. Das Verpressen des Pulvers geschieht auf hydraulischen Pressen mit einer Geschwindigkeits-, Druck- und Zeitsteuerung. Nach dem Pressen werden die Vorformlinge in elektrisch beheizten Umluftöfen nach festgelegten Programmen gesintert. Dabei sind Preß- und Sinterparameter auf den jeweiligen PTFE-Compound abzustimmen, um optimale Werkstoffeigenschaften zu gewährleisten.
Die Ramextrusion ist ein Preßverfahren, das die Herstellung endloser Profile ermöglicht. Das Granulat wird über eine Dosiervorrichtung in ein zylindrisches Extrusionsrohr geleitet. Mit einem hydraulisch betätigten Stempel wird es verdichtet und im Rohr durch eine auf Sintertemperatur beheizte Zone befördert. Hier »schmelzen« die einzelnen Dosierchargen zu einem Endlosprofil zusammen.

 

Für den Schälprozess wird der Schälblock auf einen Stahlkern (Schäldorn) aufgepresst, welcher dann in die Folienschälmaschine eingespannt wird. Mit einem Messer, das in Abhängigkeit von der Folienstärke und der Drehzahl des Blocks zugestellt wird, kann dann eine endlose Folie geschält werden. Diese wird nach dem Schälvorgang mit einer Wickelvorrichtung auf einer Papphülse aufgewickelt.